Linia do produkcji śrub i nakrętek: przewodnik inżynieryjny dla kupującego dotyczący wymiarowania, kosztów i konfiguracji linii

Najważniejsze pytanie: jaki jest Twój zakres rozmiarów?

Zanim jakakolwiek wycena będzie miała sens, wymagane są cztery dane wejściowe: zakres średnic i długości elementów złącznych (na przykład M12–M24, 40–200 mm); gatunek stali (SAE 1006/1010/1018, stop boru, B7, stal nierdzewna); wymagana klasa własności (4,8, 8,8, 10,9, 12,9); oraz planowaną wydajność na zmianę.

Te cztery liczby określają tonaż prasy, skok suwaka, zakres regulacji wysokości matrycy, konfigurację ogrzewania i zestaw narzędzi. Wszystko inne – plan piętra, obciążenie mocy, liczba pracowników – wynika z nich.

Częstym i kosztownym błędem jest określenie linii wokół największej śruby, jaką fabryka ma nadzieję wyprodukować pewnego dnia. Tonaż dostosowany do sporadycznego M30 będzie sprawiał, że praca M12 będzie nieefektywna przez lata. Dopasuj wielkość do głównego wolumenu księgi zamówień i traktuj wartości odstające jako inwestycję drugiego etapu.

Co zawiera prawdziwa linia do produkcji śrub i nakrętek

W katalogu linia wygląda jak jedno naciśnięcie. Na hali produkcyjnej jest to sieć sześciu do siedmiu stacji, a najsłabsze ogniwo decyduje o wydajności całej linii.

Po formowaniu gatunki o wysokiej wytrzymałości wymagają dodatkowo hartowania, hartowania i odpuszczania, a następnie wytrawiania i wykańczania powierzchni — cynk, nikiel, chrom, cyna, srebro, malowanie proszkowe, anodowanie, elektroforeza lub cynkowanie ogniowe, z zachowaniem zgodności z dyrektywą RoHS w przypadku eksportu produktu.

Urządzenia peryferyjne nie są opcjonalne. Jest to część procesu:

Kucie na gorąco lub kucie na zimno: granica M12

Jest to pierwsze rozwidlenie techniczne, które należy rozwiązać przed przystąpieniem do budżetowania.

Kucie na zimno tworzy łącznik w temperaturze pokojowej. Jest szybki — urządzenie do formowania na zimno obraca się z szybkością od 60 do 150 śrub na minutę, w zależności od rozmiaru — wytwarza części o kształcie zbliżonym do netto przy doskonałym wykorzystaniu materiału i zapewnia korzystny przepływ ziaren zapewniający odporność na zmęczenie. Dominuje masowa produkcja o małej średnicy.

Kucie na gorąco podgrzewa półfabrykat przed formowaniem. Częstotliwości cykli są znacznie niższe, ale obciążenia formujące gwałtownie spadają, co sprawia, że ​​duże średnice, wysokie klasy właściwości i trudne stopy są praktyczne bez dzielonych matryc.

Nasza granica robocza w praktyce:

Granica jest wytyczną, a nie prawem. Klasa właściwości, stop i geometria główki mogą przesuwać ją w dowolnym kierunku

Gdzie właściwie idą pieniądze: struktura kosztów zakładu

Struktura kosztów operacyjnych fabryki śrub nakrętkowych

Dlaczego dostawa linii z jednego źródła ma znaczenie

Trendem branżowym w produkcji elementów złącznych nie jest większy tonaż prasy. Jest to eliminacja ręcznej obsługi pomiędzy stacjami – czyli w przypadku rzeczywistej utraty wydajności.

Zrobotyzowany transfer między stacjami. Manipulatory 2-, 3- i 4-osiowe zastępują ręczne przemieszczanie półfabrykatów, zapewniają powtarzalne umieszczanie i eliminują kontakt operatora z nagrzanymi przedmiotami.

Automatyczne podawanie w standardzie, bez aktualizacji. Systemy 3 w 1 (odwijanie, prostowanie, podawanie), systemy 2 w 1, podajniki serwo i podajniki arkuszy – skonfigurowane pod konkretną część.

Precyzyjna kontrola ciepła. Wysokowydajny piec elektryczny z wielopoziomowym zabezpieczeniem i bezobsługową pracą automatyczną obniża zużycie energii i eliminuje czynnik ludzki z najbardziej wrażliwego etapu.

Jeden dostawca dla całej linii. Cięcie, podawanie, podgrzewanie, kucie, oprzyrządowanie i robotyka zaprojektowane jako dopasowany zestaw. W przypadku montażu obejmującego wiele marek odpowiedzialność za uzysk staje się niemożliwa do przypisania – a tę niejednoznaczność zwykle odkrywa się podczas uruchamiania, w najgorszym możliwym momencie.